Un défaut détecté chez le fournisseur coûte le prix d'une retouche. Le même défaut détecté sur votre ligne coûte la retouche, l'arrêt, le transport retour et le retard client. C'est le calcul qui justifie l'inspection, et il est presque toujours favorable.
Tout commence par l'échantillon initial. Avant de lancer la série, on valide une pièce représentative, produite avec les moyens et les réglages de série, avec relevé dimensionnel sur les cotes critiques et vérification des certificats matière. Tant que ce point n'est pas franchi, aucune quantité ne part.
Pendant la production, nous ciblons les caractéristiques qui dérivent : traitements de surface, soudures, cotes en tolérance serrée, marquages et traçabilité. Sur les séries longues, un passage à trente pour cent d'avancement permet de corriger un réglage avant qu'il ne contamine la totalité du lot.
L'inspection avant expédition ferme la boucle. Prélèvement selon plan d'échantillonnage convenu, contrôle visuel, dimensionnel et fonctionnel, vérification de l'emballage et du marquage — cause de litige transport très sous-estimée — puis décision d'expédition. Vous recevez le rapport avant que le camion parte, pas après.
Ce que vous recevez
- Plan de surveillance et critères d’acceptation définis avec vous
- Validation de l’échantillon initial (FAI) avec relevé dimensionnel
- Contrôle en cours de production sur les points critiques
- Inspection avant expédition (plan d’échantillonnage type ISO 2859)
- Rapport photo, PV de contrôle et décision go / no-go d’expédition
